在航空航天、汽车电子、新能源等高温敏感领域，产品长期暴露于极端热环境可能引发材料失效、结构变形甚至灾难性事故。传统高温测试多依赖温和条件或短期验证，难以精准定位深层隐患；而高温箱通过+250℃“热核实验”技术，将产品推向热力学临界点，以极端环境为“显微镜”，提前暴露其“高温软肋”，为可靠性优化提供关键依据。
“热核实验”熔炉：极端温度下的缺陷放大器
高温箱的核心价值在于加速热应力累积。在+250℃环境下，材料热膨胀系数差异、界面热阻等微观缺陷被指数级放大。例如，在IGBT功率模块测试中，设备可模拟“+250℃持续1000小时”的极端热循环，使芯片与基板间的焊料层因热疲劳产生裂纹，而常规测试（如+150℃/500小时）难以触发此类失效。这种“热核实验”模式，相当于将产品置于数年高温工况的“压缩包”中，迫使潜在缺陷提前显性化。
多因子耦合：高温软肋的“聚变打击”
真实高温失效从非单一热应力所致，而是温度、湿度、机械载荷的协同作用。高温箱借力三阶测试矩阵实现多因子耦合攻击：
湿热高压：在250℃下注入98%RH湿度，模拟热带雨林基站设备的高温凝露，迫使PCB铜箔加速氧化（3小时等效户外3年）；
热振双载：同步施加2000Hz高频振动，复现火箭发动机舱内“高热+强振”环境，激发涡轮叶片共振疲劳裂纹；
热氧老化：内置空气循环系统（风速0.5——5m/s），强化氧气扩散速率，使橡胶密封圈在高温氧化下硬度飙升120%，暴露脆化风险。
这场高温箱主导的“热核实验”，本质是一场对抗热力学熵增的工业革命—它让产品在实验室中经历百次热循环“淬火”，终蜕变为高温战场上的生存强者。
